马上到年底了，回顾20年，受疫情影响，各行业都有点“蜷缩”的状态啊。但下半年，我们还是陆陆续续、不知不觉又跑了几十家制造企业，给大家分享一下啊。

       今年的情况和往年相比又有一些新的变化。记得原来拜访企业，企业更多是讲“Mes是什么”，“你们最好给我们把所有设备联网”，“你们能支持视觉识别吗” “你们有智能仓储吗” “你们有AGV小车吗”，“能智能排产吗”，“系统放在云端安全吗”。 而今年企业提到的更多的是，“我们也在规划上Mes系统”，“可以考虑将系统部署在云端，毕竟方便点”，“我们不要高大上，要简单点” “要能落地”。

       所以说，任何新的事物，都有一个适应过程，不断发展和调整的过程，这都是正常的市场规律，客户有一个成长过程，我总结了一下目前市场的几个主要特点：

1、客户更趋于理性了

       不再追求电视画面里宣传的那种高达上的理想效果了。这几年，通过不断学习、试错。企业现在初步的理解了信息化的落地之难，他们对信息化在制造业的落地有了一定的敬畏心。前两年，我一直给我身边的朋友讲，80%的企业在选型数字化系统、智能系统的原则上是错误的，他们在向失败的道路上狂奔。而从2020年的下半年开始，客户经过这两年的学习、摸索、参观，发现还是要务实，因为高大上的系统并没有看到多少，都是在自己脑子里想象出来的。我想说的是，大部分不成功项目的原因不是供应商的技术不好，而是自身没有真正理解什么叫两化融合，什么叫隔行如隔山。

        图1： 客户参观制邦案例

2、没有核心实力的软件公司自动退出了

  智能制造、车间数字化，是一门综合工程，是一场生产力提升的革命，它不是一个纯软件行业。而很多软件公司并没有理解智能制造、数字化工厂的真正含义。以为只要会写软件，就可以做制造业的数字化。当他们一脚踏进去的时候，发现这个太难了。需要多方面的综合技术，比如常规组网技术、物联网组网技术、设备接入技术、APP开发技术、嵌入式开发技术、多门开发语言支撑技术、自动控制技术，需要团队具备现场硬件施工能力、软件部署和维护能力、对客户多部门协调的能力，需要了解数控、PLC控制、弱电电气知识，任何一个点过不去，就会失败，客户不会为你买单的。

       图2：制邦团队现场实施项目

3、大品牌的ERP厂家并没有来下决心来涉足MES

   我记得前两年，有个朋友对我说，你们制邦公司做工厂信息化，那用友、金蝶、Oracle、SAP这些厂家都在做，你们能争得过这些品牌？ 我说我们能做的他们不一定能做，我说这些品牌是做管理层信息化的，他们是做工具的，而我们是做现场车间级信息化的，我们做的这个活是个苦活，是需要放下身段深入一线车间现场的，每个项目的个性化要求很高，对项目落地性要求很高的。而这些大品牌，他们是注重产业化的，他们需要海量复制产品来进行售卖，包括他们的云端产品。因为，我深知，如果没有产业化，他们是玩不转的，那么大的开发团队，如果玩个性化，他们光版本管理，就会把自己累死。所以他们把项目实施工作交给了各地的代理商，各地代理商按照他们产品的自定义项来进行配置实施。但这些各地的服务商不会对系统进行深入开发，至多利用产品手册进行一些自定义配置或者一些外围开发。所以，目前来看，这些大品牌不会来用自主产品来做MES或者现场信息化项目的，更多是借用专业的第三方团队来进行商务操作。

   图3：制邦信息看板

4、用户仍旧分不清楚真假MES系统

很多客户在谈到自己企业的信息化建设时，都会骄傲的说，我们已经部署了MES系统，我们用的是SAP系统或者某某管理系统，我们有生产管理模块。但是当问及启用了哪些生产模块时，又回答不上来，或者说只用了大的生产计划管理功能（按月、按周排的生产计划）、物料管理功能，但是管理层的信息和现场运营的信息完全没有自动对接，即使上了系统，但每日还要大量的统计员搜集统计数据，每天的派工单还是要人工下发、图纸依靠人工下发。这样的系统，不具备MES的基本特征，不能叫MES系统，只能说是ERP系统里面启用了生产相关模块而已。

      图4：制邦数据采集设备

5、市场需要踏踏实实做事的服务商

      经过走访大量的企业，制邦信息专家发现，真正实施了MES系统的企业很少，典型案例、成功案例还是比较少的，并没有形成大面积的使用，但以单条产线、单个车间为主的案例逐步增多了。所以，工厂级、车间级的信息化的普及，还有很长的一段路要走。除了制造业车间设备需要逐步升级、人员素养需要不断拔高、管理层的理念需要继续提升之外，还需要真正有实力、想做事的服务商踏踏实实做好当前的项目落地工作，形成大量的案例，让客户能更放心的来部署车间级的信息化系统、数字化系统甚至智能化系统。

制邦MES，助力智能制造; 车间级信息化，数据采集更关键！